Yalın TemelleriAşama: Stabilize Et

Toplam Üretken Bakım (TPM)

Total Productive Maintenance

Ekipman kayıplarını sıfıra yaklaştırmayı herkesin işi hâline getiren bakım yaklaşımı: operatör günlük bakıma katılır, bakım ekibi arızanın kökünü çözer, ortak ölçü OEE'dir.

Ne zaman kullanılır?

Arızaların 'bakımın işi' sayıldığı, küçük duruşların kanıksandığı, ekipmanın ancak bozulunca ilgi gördüğü sahalarda; OEE düşükken kaybın nereden geldiğini görünür kılmak için.

Nasıl yapılır

1Başlangıç durumunu ölçün: OEE ve altı büyük kaybı ekipman bazında kaydedin; görünmeyen kayıp azaltılamaz.
2İlk derin temizlikle ekipmanı baz duruma getirin; ortaya çıkan her anormalliği F-etiketle işaretleyin.
3Otonom bakımı kurun: operatör günlük CILT (temizle-kontrol et-yağla-sık) çizelgesini uygular, sapmayı erkenden yakalar.
4Planlı bakımı kurun: bakım ekibi arızayı beklemeden periyodik ve kestirimci görevlerle önler.
5Kayıp kök nedenlerini kaizenle çözün ve kazanımı standarda işleyin (yeni CILT veya bakım adımı).
6OEE trendini panoda izleyin; iyileşmeyi altı kayıp kırılımıyla konuşun, tek sayıyla değil.

Sahada sık yapılan hatalar

TPM'i yalnız bakım ekibinin projesi sanmak; otonom bakım olmadan operatör dışarıda kalır ve sistem yürümez.
Ölçüm kurmadan başlamak; OEE ve kayıp verisi yoksa iyileşme duyguyla tartışılır.
İlk temizlikte çıkan F-etiketleri gidermeden biriktirmek; kapatılmayan anormallik arızaya döner.

İlgili kartlar

Otonom Bakım (Jishu Hozen)

Ekipmanı en iyi tanıyan kişinin — onu kullanan operatörün — günlük bakımın sahibi olması: 'benim makinem' bilinci. Bakım ekibi karmaşık işlere odaklanır, operatör küçük sapmayı kaynağında keser.

Toplam Ekipman Etkinliği (OEE)

Bir ekipmanın gerçek etkinliğini tek sayıya indiren bileşik gösterge: kullanılabilirlik × performans × kalite. Üç bileşeni ayrı okumak, kaybın hangi kapıdan sızdığını gösterir.

Planlı Bakım

Arızayı beklemek yerine takvime ve duruma bağlı önlemek: periyodik görevler (koruyucu bakım) ve belirtiye dayalı görevler (kestirimci bakım). Amaç plansız duruşu planlı, kısa müdahaleye çevirmektir.

Kayıp Ağacı (Altı Büyük Kayıptan 16 Kayba)

OEE'yi aşağı çeken kayıpların sınıflandırması. Klasik çerçeve altı kaybı sayar (arıza, ayar, küçük duruş, hız, başlangıç ve üretim firesi); ürün bunu ekipman/insan/kaynak dallı 16 kayıplık ağaçla ayrıştırır — kaybı doğru adlandırmak, doğru karşı önlemi seçmenin ilk adımıdır.

5S Denetimi Nasıl Yapılır

Alanın 5S seviyesini soru setiyle, sahada, kanıt görerek puanlama ve sonucu iyileştirme aksiyonuna bağlama: sürdürmenin (5S) motoru.

Bu kartı referans alan kartlar

Kalite Bakımı (Hinshitsu Hozen)

Kusuru üründe yakalamak yerine, kusuru ÜRETEN ekipman koşulunu güvence altına almak: hangi kusur modu hangi koşuldan doğar (QM matrisi), o koşulun doğru değeri nedir (centerline) ve doğru değerde tutuluyor mu (periyodik okuma)?

16 Büyük Kayıp

Kaybı yalnız makinede değil üç kaynakta birden arayan genişletilmiş sınıflandırma: ekipman kayıpları, insan/iş gücü kayıpları ve kaynak (kalıp-enerji-malzeme) kayıpları. Altı büyük kayıp bu listenin ekipman tarafındaki çekirdeğidir.

TEEP — Toplam Ekipman Etkin Performansı

OEE'yi takvimin tamamına taşıyan gösterge: kullanım oranı × OEE. OEE 'planladığım sürede ne kadar iyiyim?' sorusunu, TEEP 'sahip olduğum tüm zamanın ne kadarını değere çevirdim?' sorusunu yanıtlar.

P-M Analizi

Kronik kaybı fizik diliyle çözen analiz: önce olayın kendisi (fenomen) titizce tarif edilir, sonra onu üreten fiziksel mekanizma yazılır, oradan koşullar türetilir ve her koşul sahada olması gereken değere karşı ölçülür. Sapan koşullar sıfırlanır, kayıp kaynağında kesilir.

Sus-VSM (Enerji ve Karbon Şeridi)

Değer akışı haritasına enerji ve karbon şeridi ekleme: her istasyonun birim ürün başına tükettiği enerji ve bunun sera gazı karşılığı, zaman merdiveninin yanında aynı sayfada okunur.

Tüm yalın kartları Yalın sözlüğü

Bu yöntemi Normesta'da yürütün

Akademide okuduğunuz metodun kaydını, kanıtını ve raporunu ürünün içinde tutarsınız; her kayıt dayandığı standart maddesine bağlanır.

Denemeye Başla Planları görün